中国首制大型邮轮在中国船舶外高桥造船 实现全船贯通

原标题：中国首制大型邮轮在中国船舶外高桥造船 实现全船贯通

历时两年，“明珠”初现。2019年10月18日，中国首制大型邮轮在外高桥造船正式开工点火进行钢板切割，全面进入实质性建造阶段；2021年11月10日，全面转入坞内连续搭载总装阶段，实现了从详细设计、生产设计到实船总装搭载的重大跨越；2021年10月18日，实现全船贯通的里程碑节点，向着2023年9月完工交付的总目标挺进。

从开工建造到全船贯通的731天时间里，外高桥造船以“虽有千难万险、唯有奋勇直前”的胆略和勇气，坚持科技、工艺和管理创新，应用数字化、信息化和智能化等手段，迎难而上、砥砺前行，相继攻克了重量重心、安全返港、全船噪音控制等大型邮轮三大关键性技术难题，一步一个脚印的全力推进这项国际化巨系统工程。

——数字化、信息化、智能化解码系统工程管理，成为“三维一体化”邮轮全船应用全球第一家。外高桥造船发布了新一代智能造船云平台“SWS TIME”，以设计数据为源头，贯穿采购、物流、建造和质量管控等全生命周期，建立邮轮建造管理系统化、数字化过程管控和动态化实时反馈机制。全面推行“三维一体化”设计，打通设计建模软件数据交互，依托“模型下现场”，推动三维模型、图纸、工艺等信息以数字模式直达生产一线，实现移动应用的全覆盖。

——实施24小时管家式安保消防一体化管理，全天候、多维度护航邮轮安全建造。大型邮轮工程涉及多个工种交叉作业，具有建造周期长、工序密集、施工人员多、特种作业多等特点，安全管理难度非常大。外高桥造船创新应用消防安全管理体系和全船智能化临时消防系统，实行安保消一体化管理。成立安保消督察队、企业专职消防队，形成全员皆消防、人人安全员的管理网络。

——智能车间助力薄板制造。外高桥造船专门打造了国内第一个邮轮专用薄板智能生产车间，引进T-BEAM流水线设备和八台焊接机器人，创新采用激光切割、激光复合焊等技术，应用5G+机器视觉，以MES系统为核心，搭配工业物联网技术，实现生产线智能化管控，为提升薄板分段钢板调运、切割、加工和建造效率精度赋能助力。

——运用新工艺新工法，攻克薄板整体矫平难题。由于重量重心控制和船体外形美观等要求，大型邮轮80%的分段采用4至8毫米的薄形钢板。而薄板在加工、吊运过程中非常容易发生变形，进而导致船体结构错位，影响整船的美观度，因此，薄板变形控制是邮轮结构建造中必须逾越的第一道难关。外高桥造船决定采用电磁矫平法代替传统火工进行整体矫平，并逐步形成了一套完整的邮轮薄板矫平操作流程。根据每一层甲板的结构布局、施工作业、变形情况等制定相应的专项矫平方案，实现精准控制，大幅提高了矫平质量和效率，矫平面积达到10万平方米之巨。

——开发应用多种新工装，攻克舷墙建造瓶颈。大型邮轮船体结构复杂、船型美观大气，由十多层甲板组成，每层甲板边缘均带有安全防护墙，俗称“舷墙”。该邮轮的舷墙设计独特，融入了建筑学、美学和极具艺术感的视觉概念，是名副其实的“面子工程”。舷墙每层形状各不相同，长度约40米，总长度近800米，由100多个片段组成。这是我国造船行业首次大批量建造舷墙，数量之多，建造难度之大，创下了单一船型之最。在没有现成的技术和经验可借鉴的情况下，外高桥造船成功开发应用多种工装进行矫正辅助，先后解决切割变形、外板成型控制、舷墙矫正控制等问题，一举攻克舷墙建造瓶颈，为邮轮实现全船贯通立下头功。

从6万份图纸，魔术般的演变成675只分段、74只总段，再连续搭载成为船长323.6米、型宽37.2米壮丽美观流畅的主船体，充分展现了外高桥造船工匠们的精湛技艺、拼搏底色和摘取“明珠”的使命担当。